5 tipuri de materiale refractare pentru cuptoare rotative
Cuptorul rotativ, cunoscut în mod obișnuit ca cuptor rotativ, este un cilindru de oțel, căptușit cu material refractar. În ceea ce privește producția rotativă, în industria materialelor de construcție, metalurgie, chimică, protecția mediului și alte industrii, materialul este calcinat. Industria cimentului are cel mai mare numar de cuptoare rotative, existand mii in tara, urmata de numarul de cuptoare rotative folosite in metalurgia neagra si neferoasa, fier, aluminiu, cupru, zinc, cositor, nichel, wolfram, crom și alte metale cu cuptoare rotative pentru minereu și calcinare intermediară. Și calcinarea varului activ ca flux de fabricare a oțelului și diverse utilizări ale dolomitei (poate fi folosit ca agent de transformare a zgurii de fabricare a oțelului, materii prime metalice de magneziu, materii prime refractare etc.), magnezie calcinată, spinel de aluminiu magneziu, bauxită, argilă tare și altele materii prime refractare. De asemenea, poate calcina pământuri rare, particule ceramice, deșeuri de incinerare și așa mai departe. Diferite materiale calcinate, temperatura de ardere a cuptorului rotativ este, de asemenea, diferită, unele dintre cele mai ridicate temperaturi de până la 2000 de grade, altele mai puțin de 1000 de grade.
Cu toate acestea, principiul lor de funcționare este același, materialul intră din coada cuptorului, capul cuptorului este descărcat, în funcție de temperatura diferită din cuptor, este împărțit în coada cuptorului, pre-tropical, zonă de ardere (cunoscută și ca zona de calcinare), zona de răcire, capul cuptorului (unele subdiviziuni ale industriei și fosta zonă de tranziție, zona de post-tranziție) și alte segmente. Refractarele selectate pentru fiecare secțiune sunt diferite, dar mecanismul de deteriorare al refractarelor este practic același, adică materialele refractare ale căptușelii cuptorului se rotesc cu carcasa, sunt supuse stresului generat de rotația corpului cuptorului și sunt supuse impactului de rulare, frecării, eroziunii și altor efecte ale materialelor la temperaturi înalte. Datorită diferitelor tipuri de materiale, materialul refractar al căptușelii este, de asemenea, diferit.
Pentru a îmbunătăți durata de viață a căptușelii, pe lângă selectarea materialelor refractare adecvate, este necesară îmbunătățirea tehnologiei de construcție a cuptorului, precum și a tehnologiei de întreținere și reparare a căptușelii cuptorului. Dintre cuptoarele rotative din multe industrii, în această lucrare sunt selectate cuptoarele reprezentative pentru ciment, dolomită și var, cuptoare peleți, cuptoare cu oxid de zinc și cuptoare de incinerare a deșeurilor.
Deși materialele calcinate ale cuptoarelor rotative din diverse industrii sunt diferite, principiul de lucru este același, astfel încât materialele refractare ale căptușelii sunt, de asemenea, aceleași și diferite, cum ar fi căptușeala este împărțită în materiale refractare de diferite calități și capul cuptorului. iar coada cuptorului sunt toate realizate din ciment cu aluminiu ridicat și fibre de oțel turnabile. Selecția diferitelor materiale refractare în diferite industrii este descrisă mai jos.
Cuptor de ciment
La începutul anilor 1980, tehnologia refractară pentru cuptorul rotativ de ciment a fost în principiu stabilită. În general, în cilindrul cuptoarelor rotative mari SP și PC, se folosește cărămida de magneziu-crom cu lipire directă pentru cureaua de ardere, cărămida de aluminiu înaltă pentru cureaua de descompunere se folosește cărămida rezistentă la alcali sau cărămida de argilă obișnuită. în spatele cilindrului. La sfarsitul secolului XX si inceputul secolului XXI a aparut caramida Silmo, pe langa cureaua de ardere, fata si spatele cuptorului, restul pieselor foloseau diferite calitati de caramida Silmo. În industria cimentului de astăzi, noul cuptor uscat este curentul principal al dezvoltării tehnologiei, temperatura de ardere este de aproximativ 1450 de grade C, iar temperatura gazului de ardere în cuptor poate ajunge la mai mult de 1700 de grade C sau chiar aproape de 2000 de grade C.
Pentru a îndeplini cerințele tehnice ale celei de-a doua generații de ciment uscat nou, materialele refractare selectate ar trebui să aibă diverse funcții, cum ar fi economisirea energiei, protecția mediului, longevitate și eficiență, siguranță și stabilitate. Prin urmare, centura sinterizată folosește cărămidă spinel de magnezie fero-aluminiu în loc de cărămidă de crom magneziu (deoarece este ușor să se producă crom hexavalent, care este toxic pentru corpul uman), centura de tranziție folosește cărămidă spinel de magnezie și aluminiu și încearcă o nouă cărămidă compozită cu trei straturi (strat de lucru, strat de izolație termică, strat de izolare termică), stratul de lucru este de înaltă rezistență, rezistent la uzură, mulit rezistent la coroziune, stratul de izolare termică este plăci din fibră de zirconiu alumină, iar stratul de izolare termică are o rezistență ridicată . Conductivitate termică scăzută și ca schelet pentru a conecta stratul de lucru și stratul de izolație termică, în cuptor 37 ~ 47m decât temperatura pielii cuptorului cu 60 de grade mai mică decât cărămida, precum și utilizarea noroiului de ciment de înaltă performanță, prefabricat piese, astfel încât cuptorul rotativ de ciment pe scară largă de la un an de revizie la trei ani doi de dezvoltare de revizuire.
Var, cuptor de dolomit
Compoziția chimică și proprietățile chimice ale varului și dolomitei sunt similare, iar temperatura de calcinare este aproximativ aceeași, iar unele întreprinderi folosesc var și dolomit în rotație în același cuptor. Există aproximativ trei tipuri de materiale refractare utilizate în căptușeală, unul este cărămidă spinel de magneziu-aluminiu calcinat, zona de tranziție este cărămidă de aluminiu înalt, zona de preîncălzire este cărămidă de lut, stratul de izolare termică este fibră refractară sau cărămidă ușoară, temperatura suprafeței acestei forme de cuptor este de 300 ~ 350 de grade, iar durata de viață a căptușelii este de 1 ~ 2 ani; A doua centură de calcinare este caramida compozită ușoară și grea spinel, temperatura suprafeței carcasei este sub 250 de grade, iar durata de viață a căptușelii este de 2 ~ 3 ani; A treia este utilizarea blocurilor prefabricate și a materialelor turnate pentru a forma o căptușeală, temperatura suprafeței carcasei este, de asemenea, sub 250 de grade, iar durata de viață este, de asemenea, de 2 până la 3 ani.
Baosteel a folosit cărămidă andaluzită pentru a înlocui cărămida compozită spinel în 16,1 ~ 19,55 m din zona calcinată, temperatura suprafeței învelișului cuptorului a fost redusă, greutatea cuptorului a fost redusă, iar performanța pielii cuptorului a fost bună. După 2 ani de utilizare, pielea cuptorului a fost îndepărtată, iar cărămida de andaluzită s-a păstrat bine, în timp ce cărămida de spinel compozită s-a rupt serios. Deoarece densitatea reală a andaluzitului este mai mică decât cea a spinelului, dacă centura calcinată este realizată în întregime din cărămizi de andaluzită, greutatea cuptorului poate fi redusă cu 35 t, iar temperatura învelișului poate fi redusă cu 100 grad . Admisia, capul cuptorului și coada cuptorului sunt supuse impactului și uzurii materialelor masive, care sunt ușor de deteriorat și rupt și sunt piesele cu cea mai scurtă durată de viață. Wisco folosește turnabil rezistent la uzură și rezistent la alcali, care a fost folosit de mai mult de 36 de luni fără reparații. Materialul turnabil este combinat cu agregat omogenizat de clincher de bauxită, SIC 1 ~ 0mm și pulbere fină, micropulbere SiO2, Al2O3, ciment ultra-scăzut.
Cureaua calcinată este realizată din fosfat combinat cu cărămidă compozită nearsă, partea grea folosește clincher omogenizat de bauxită ca agregat principal, adaugă 4% andaluzită ca agent de expansiune și îmbunătățește rezistența la șoc termic. Stratul termoizolant este format din bile goale de alumină și perlit expandat 2∶1 ingrediente.
Utilizarea cărămizii compozite și cărămizii omogene cu cărămidă termoizolantă a două tipuri de structură de căptușeală de cărămidă, durata de viață de mai mult de 3 ani, problema supraîncălzirii carcasei cuptorului a fost rezolvată.
În centura calcinată, Angang a trecut de la cărămidă de magneziu-crom la cărămidă spinel de magneziu-aluminiu în 1992, iar mai târziu la cărămidă compozită de fosfat, structură cu două straturi la structură compozită, de la zidărie uscată la zidărie umedă, de la zidărie secvențială la zidărie nelocată, iar ulterior la zidărie compozită cu blocuri prefabricate și turnabile. Blocurile prefabricate și elementele turnate în sine sunt încorporate cu piese metalice de ancorare și sunt consolidate direct pe carcasa de oțel. Blocul prefabricat și turnabilul sunt încorporate cu un strat de material termoizolant, carcasa cuptorului este redusă de la 320 de grade la 222 de grade, iar un strat de pâslă de izolare termică microporoasă la scară nanometrică NJS este îmbunătățit în continuare în corpul cilindrului, astfel încât carcasa să fie redus de la 220 de grade la 176 de grade.
Cuptor pentru peleți (grătar - cuptor rotativ)
În ultimii ani, capacitatea totală de producție a peleților este de peste 60 de milioane de tone pe an, iar temperatura capului cuptorului rotativ este de 1150 ~ 1180 grade C, iar coada cuptorului este de 1050 ~ 1080 grade C. Temperatura cuptorului zona de primire a răcitorului inel ajunge la 1100 ~ 1300 de grade. Selecția materialelor refractare trebuie să se bazeze pe utilizarea diferitelor părți ale condițiilor, grătarul are în principal aluminiu turnabil rezistent la uzură, turnabil ușor de mulită, unele turnabile folosind cărămidă de ancorare. Cuptoarele rotative sunt, în general, realizate din cărămidă prefabricată de mullit cu conținut ridicat de alumină, cu ancora și turnabilă din același material. Caramida suspendată a primei secțiuni rece a răcitorului inel este schimbată de la cărămidă de fosfat nearsă la cărămidă de aluminiu ridicată, iar partea superioară a cuptorului este schimbată în ciment turnabil scăzut, iar durata de viață este extinsă de la câteva luni la 2 ani.
Cuptor cu oxid de zinc
Cuptorul rotativ este principalul echipament pentru producerea oxidului de zinc prin metoda focului. Agentul reducător, cum ar fi pulberea de cocs, este adăugat în încărcătură și este utilizată natura volatilă a zincului metalului. Vaporii metalic de zinc intră în gazele de ardere și produc oxid de zinc atunci când se întâlnește cu oxigenul în condiții de temperatură ridicată. Producția de oțel produce o cantitate mare de praf, care conține zinc. Odată cu dezvoltarea fierului și oțelului, a fost dezvoltat și cuptorul rotativ cu oxid de zinc. Un cuptor rotativ al unei plante a folosit cărămizi de lut pentru uscarea preîncălzirii, afectând în același timp durata de viață a zonei de reacție la zona de răcire.
Folosind clincher de bauxită, magnezie topită, spinel de magnezie sintetică de alumină, ingrediente micro-pulbere SiO2, Al2O3, lipire de ciment pur aluminat de calciu, adăugare de agent de reducere a apei și cărămidă turnabilă și prefabricată din fibre rezistente la explozie, fixată cu părți de ancorare, efectul este bun în zona de temperatură înaltă a cuptorului rotativ cu oxid de zinc. In acest fel se obtin conditii favorabile pentru producerea produselor compozite.
Cuptor rotativ pentru alumină și alte utilizări
Temperatura cuptorului de alumină de ardere de 1050 ~ 1300 de grade , procesul de cărămizi de aluminiu prea mari, cărămizi de magneziu nu sunt ideale, iar utilizarea de cărămizi de aluminiu anti-peeling de mare agățat pielea cuptorului, utilizarea de mai bine.
Cuptor de cocs de petrol, folosit pentru a fi turnat căptușeală, perioadă lungă de construcție, contracție mare, viață scurtă. Este mai bine să folosiți cărămidă compozită prefabricată cu cui de ancorare și zidărie compozită turnabilă.
Cuptor de ardere a deșeurilor, deși temperatura de utilizare este de aproximativ 800 ~ 1200 de grade, dar din cauza compoziției complexe a deșeurilor, eroziunea materialelor refractare este mai gravă, unii oameni aleg cărămidă de corindon crom pentru zidărie de zone temperate înalte. Unii oameni folosesc, de asemenea, cărămidă de lut și zirconiu crom corindon cărămidă dublu compozit.
Cuptor de nichel laterit, cuptor rotativ de reducere directă a procesului de nichel-fier, căptușeala sa are cerințe ridicate pentru materiale refractare, utilizarea cărămizii microporoase de magneziu-aluminiu-zirconiu timp de 1 an, uzura cărămizii este de numai aproximativ 10%.
JIYGO REFRACTORY & ABRASIVE LIMITED