În producția normală, temperatura căptușelii refractare a cuptorului este mai mare
Principalele motive pentru deteriorarea căptușelii refractare a cuptorului de gazeificare sunt următoarele. Stresul termic este prea mare. Datorită efectului de răcire al serpentinei de răcire a arzătorului Texaco, partea superioară a cărămizii cuptorului menține o temperatură relativ scăzută, în timp ce partea inferioară a cărămizii cuptorului menține o temperatură ridicată datorită influenței radiației de temperatură ridicată și a convecției gazului la temperatură ridicată. în cuptor. Din cauza diferenței mari de temperatură dintre capetele superioare și inferioare, este ușor să spargeți cărămida cuptorului din cauza stresului termic excesiv.
Conducerea și oprirea de prea multe ori. În producția normală, temperatura căptușelii refractare a cuptorului este ridicată, iar în parcare (în special în cazul arzătorului suspendat), datorită efectului de răcire al serpentinei de răcire a arzătorului (sau a intrării unui număr mare de aer rece) , temperatura căptușelii refractare a cuptorului scade brusc, iar temperatura crește rapid după conducere. O oprire și pornire este echivalentă cu o goană rece. Conform rezultatelor testelor, fisura cărămizii de corindon apare după patru ori de răcire acută și încălzire acută. În perioada de la sfârșitul anului 1983 până la cea de-a cincea revizie de oprire din aprilie 1991, cele două gazeificatoare au fost pornite și oprite de 195 de ori, fiecare gazeificator pornindu-se și oprindu-se o dată la 19,4 zile în medie. O astfel de deschidere și oprire frecventă a cărămizilor de corindon provoacă răcire acută frecventă și încălzire acută și daune grave. În plus, la oprire, cuptorul este plin de vapori de apă, datorită efectului de răcire al serpentinei de răcire a arzătorului, este ușor să se producă apă de condensare în gura cuptorului și erodarea apei de condensare, negru de fum, zgură etc. ., este ușor de provocat ruperea cărămizilor de corindon și pierderea materialului turnabil din cauza defectării și carbonizării.
Rotul de dilatare al blatului cuptorului este prea mic. În utilizarea efectivă, s-a constatat că cărămida de corindon deteriorată și turnabilul din cuptor erau mai înalte decât suprafața flanșei, iar pâsla din fibră ceramică a fost presată într-o foaie plată. Acest lucru arată că designul original al înălțimii rostului de dilatare de 40 mm nu este suficient, calculul teoretic demonstrează, de asemenea, că rostul de dilatație este prea mic. În acest fel, expansiunea cărămizilor de corindon este blocată și supusă unei presiuni puternice, care este ușor de deteriorat.
Măsuri de îmbunătățire Din ianuarie 1988, au fost luate măsuri de îmbunătățire a căptușelii refractare a cuptorului de gazeificare și îmbunătățite treptat în funcție de efectul de utilizare. După experimente repetate, au fost adoptate în cele din urmă următoarele măsuri relativ perfecte. Cărămida de corindon este schimbată de la trei inele la cinci inele, iar înălțimea unei singure cărămizi este modificată de la 123 mm la 70 mm, reducând astfel stresul termic al cărămizii de corindon și posibilitatea de fisurare a cărămizii de corindon. Mortarul utilizat în cărămida de corindon cuptorului este schimbat de la noroiul de foc de alumină cu temperatură de sinterizare ridicată la cel de-al treilea strat de cărămidă termoizolantă, cu o temperatură de sinterizare relativ scăzută, iar suprafața de îmbinare a cărămizii de corindon a cuptorului și cărămida de colț este schimbată din planul la suprafața canelurii mortare pentru a evita canalizarea gazului din această porțiune.
Corindonul alb cu o înălțime de 50 mm este turnat în spațiul inel dintre cărămida cuptorului și carcasă pentru a etanșa materialul turnabil refractar. Sârmă din oțel inoxidabil este adăugată corindonului ca schelet pentru a asigura rezistența totală a corindonului turnat. Cărămizile termoizolante sunt așezate deasupra corindonului turnat pentru a etanșa dublu materialul turnabil pentru a preveni fuga acestuia. În funcție de coeficientul de expansiune al cărămizii de corindon utilizat, se calculează cantitatea de expansiune axială a întregii căptușeli de cărămidă de corindon, iar înălțimea corespunzătoare a rostului de dilatare este selectată pentru a face ca înălțimea rostului de dilatație a vârfului cuptorului să fie rezonabilă, astfel încât să se evite presiunea puternică. cauzate de dilatarea blocată a căptușelii refractare.
Din iunie 1992, după ce măsurile de mai sus au fost complet adoptate în căptușeala refractară a gazeificatorului, utilizarea căptușelii refractare a gazeificatorului a fost îmbunătățită fundamental, fisurarea cărămizii cuptorului și pierderea de rulare a materialului turnabil au fost practic eliminate. , iar fenomenul de alarmă de supratemperatură pe peretele exterior al cuptorului a fost de asemenea eliminat. Din inspecția căptușelii refractare a gazeificatorului la fiecare revizie, grosimea cărămizii de corindon din partea superioară a bolții gazeificatorului și partea superioară a cilindrului nu este mare (în general 1030 mm, grosimea rămasă este de 80110 mm), în timp ce cărămida de corindon în partea mijlocie și inferioară a cilindrului se subțiază rapid din cauza eroziunii puternice a flăcării arzătorului. Au rămas mai puțin de 8000 de ore de cărămizi de corindon sau chiar niciuna. De exemplu, Nr. 2 gazeificator în 1989 și 1990 de două ori, deoarece partea inferioară a cărămidă corindon cilindru subțierea la zero, rola electrică Zibo a provocat prăbușirea cărămidă corindon superior, forțat să efectueze revizuire în avans. Din 1990 până în 1991, rata de subțiere a cărămizilor de corindon a fost, de asemenea, de aproximativ 10 mm pe lună, în medie, ceea ce a fost dificil de asigurat un ciclu de producție.
Principalele motive pentru deteriorarea cărămizii de corindon în gazeificatorul de ulei rezidual sunt următoarele. Pierderea prin topire. Ni, V, Ca, Na, Fe, Mg și alte impurități din uleiul rezidual utilizat în gazeificator reacționează cu componenta de cărămidă de corindon Al2O3 pentru a forma un compus cu punct de topire scăzut, care se pierde în starea de topire la temperatura de funcționare. Cantitatea de pierdere crește odată cu creșterea temperaturii de funcționare și a debitului gazului de proces. A decoji. Impuritățile conținute în materiile prime gazeificatoare pătrund în cărămida de corindon prin porii de deschidere, iar vata de rocă reacţionează cu componentele cărămizii pentru a produce noi minerale. Datorită coeficientului diferit de dilatare termică sau efectului de modificare a volumului (cum ar fi V2O3 întâlnește O2 pentru a genera V2O5, volumul crește cu 40%), în fluctuația temperaturii cuptorului, în special în cazul deschiderii și opririi, curățarea zgurii, suspendarea arzător, crăpăturile apar la joncțiunea diferitelor minerale și continuă să se extindă și, în cele din urmă, se desprind sau se blochează. Cu cât fluctuațiile de temperatură sunt mai mari, cu atât sunt mai mulți timpi de condus și de oprire și cu atât mai multă decapare.
Daune cauzate de evenimente accidentale. Cum ar fi deteriorarea duzei arzătorului, scurgerile de apă din serpentina de răcire a arzătorului, instalarea arzătorului nu este centrată, supratemperatura oxigenului, deteriorarea inelului de răcire, revărsarea apei rece în camera de ardere. Cărămida de corindon și alte materiale refractare sunt de proastă calitate, calitatea zidăriei de construcție nu este la standard, calitatea cuptorului este slabă etc. Măsurile de îmbunătățire în mai multe aspecte ale cercetării de mai sus în același timp, căptușeala rezistentă la foc a fost îmbunătățită. Motivul înlocuirii căptușelii refractare a gatorului este că cărămida de corindon din partea inferioară a corpului cilindrului este deteriorată sau subțiată grav, în timp ce grosimea cărămizii de corindon din partea superioară a cilindrului și coroana cilindrului. bolta este încă mare. Prin urmare, durata de viață a căptușelii refractare a întregului gator poate fi prelungită prin creșterea grosimii cărămizii de corindon din partea inferioară a cilindrului cu cea mai rapidă pierdere de topire și subțierea și prelungirea duratei de viață a cărămizii de corindon din această parte. .
Prin mai mulți ani de eforturi, după luarea măsurilor de îmbunătățire de mai sus, problemele cum ar fi deteriorarea ușoară a căptușelii refractare a cuptorului de gazeificare, durata de viață scurtă a cărămizii de corindon din partea inferioară a cilindrului camerei de ardere și ușurința supratemperatura a peretelui exterior al găurii termocuplului a fost practic rezolvată, reducând foarte mult producția de reducere a sarcinii și întreținerea opririi cauzate de gazeificator.
