24 de tipuri comune de materii prime refractare, materii prime principale și materii prime secundare

Agregatul refractar și pulberea refractară din turnabil refractar sunt denumite în general materii prime principale, iar restul sunt numite materii prime secundare.

Agregatul refractar este partea de +0.088mm sau +0.1mm a materialului turnabil refractar, care este principalul material din structura materialului turnabil refractar și joacă rolul de schelet. Prin urmare, agregatul refractar este o parte a factorului determinant al proprietăților fizice și mecanice și al performanței la temperatură ridicată a corpului turnabil. În general, materiile prime necesare pentru prepararea agregatelor refractare ar trebui să fie materii prime de înaltă calitate, cu structură densă, absorbție scăzută de apă (în general mai puțin de 5%), rezistență ridicată și conținut scăzut de impurități.

Pulberea refractară este componenta matricei a turnabilului refractar. După acțiunea la temperatură ridicată, poate uni sau cimenta agregatul refractar, umple porii, poate realiza o ambalare strânsă, asigură fluiditatea și stabilitatea volumului amestecului, promovează sinterizarea și îmbunătățește densitatea, rezistența, performanța la temperatură ridicată și performanța de serviciu a materialului ( corp calcinabil).

Prin selectarea unor materii prime de calitate diferită ca materie primă principală pentru fabricarea materialelor refractare, pot fi realizate piese refractare cu proprietăți diferite, temperaturi diferite și diferite domenii de utilizare. În general, materiile prime compozite sunt utilizate ca materii prime principale pentru turnabile refractare, care pot obține piese refractare cu proprietăți cuprinzătoare bune și durată lungă de viață.

Principalele materii prime din turnabilele refractare moderne de înaltă eficiență au folosit un număr mare de materii prime de înaltă puritate, materii prime omogene, materii prime de electrotopire, materii prime sintetice, materii prime de tranziție și pulbere ultrafină, precum și carbon și materiale sintetice non -materii prime oxidice, astfel încât performanța materialelor turnate refractare este mult îmbunătățită, chiar mai mult decât produsele refractare arse.

Performanța turnabilului refractar depinde în principal de materiile prime utilizate în formulare, astfel încât materiile prime din turnabilul refractar, în special materiile prime principale, joacă un rol important în produsul final și primesc o atenție deosebită.

Alumină sinterizată
Corindonul sinterizat, cunoscut și sub denumirea de alumină sinterizată sau alumină semi-topită, este un clincher refractar fabricat din alumină calcinată sau alumină industrială, care este măcinată într-o bilă sau țagle și sinterizat la o temperatură ridicată de 1750~1900 de grade. . Alumina sinterizată care conține mai mult de 99% oxid de aluminiu este compusă în principal din corindon cristalin fin uniform combinat direct. Randamentul de gaz este sub 3,0%, densitatea în vrac ajunge la 3,60%/ metru cub, refractaritatea este aproape de punctul de topire al corindonului și are o bună stabilitate de volum și stabilitate chimică la temperatură ridicată. Nu este afectat de eroziunea atmosferei reducătoare, a sticlei topite și a metalului lichid, iar rezistența mecanică și rezistența la uzură sunt bune la temperatură normală și la temperatură ridicată.

Corindon topit
Corindonul topit este un fel de corindon sintetic realizat prin topirea pulberii de alumină pură într-un cuptor electric de înaltă temperatură. Are caracteristicile unui punct de topire ridicat, rezistență mecanică ridicată, rezistență bună la șocuri termice, rezistență puternică la eroziune și coeficient de expansiune liniar mic. Corindonul topit este materia primă pentru fabricarea materialelor refractare speciale de înaltă calitate. Include în principal corindon alb topit, corindon maro topit, corindon sub-alb și așa mai departe.

Corindon alb topit
Corindonul alb topit este pulbere de alumină pură ca materie primă, după topirea la temperatură ridicată, alb. Procesul de topire a corindonului alb este practic procesul de topire și recristalizare a pulberii industriale de oxid de aluminiu și nu există un proces de reducere. Conținutul de Al2O3 nu este mai mic de 9%, conținutul de impurități este foarte mic. Duritatea este puțin mai mică, iar duritatea este puțin mai mică decât cea a corindonului maro. Folosit în mod obișnuit în producția de scule abrazive, ceramică specială și materiale refractare de înaltă calitate.

Corindon maro topit
Corindonul maro topit este fabricat din bauxită bogată ca materie primă principală și cocs (antracit), care este topit în cuptorul electric de înaltă temperatură de peste 2000 de grade. Corindonul maro topit are textură densă și duritate ridicată și este adesea folosit în ceramică, turnare de precizie și materiale refractare de înaltă calitate.

corindon subalb
Corindonul subalb este preparat prin topirea electrică a bauxitei super-grad sau primar în atmosferă reducătoare și în condiții controlate. La topire, se adaugă agent reducător (carbon), agent de decantare (pilitură de fier) ​​și agent de decarburare (soltar de fier). Deoarece compoziția sa chimică și proprietățile fizice sunt apropiate de corindonul alb, se numește corindon sub-alb. Densitatea sa în vrac este de peste 3,80 g/cm3, iar porozitatea aparentă este mai mică de 4%, care este materialul ideal pentru fabricarea materialelor refractare și rezistente la uzură de înaltă calitate.

mulit
Mullitul este un material refractar cu 3Al2O3·2SiO2 ca fază cristalină principală. Există foarte puțin mulit natural și este de obicei sintetizat prin sinterizare sau electrotopire. Mullitul are caracteristici de expansiune uniformă, stabilitate bună la șoc termic, punct de înmuiere ridicat sub sarcină, valoare mică de fluaj la temperatură ridicată, duritate ridicată și rezistență bună la coroziune chimică.

Zircon corindon mullit
Mullitul de corindon de zirconiu este sintetizat din alumină industrială, caolin și zircon prin măcinare fină, amestecare uniformă, presare semi-uscă și calcinare la 1600 ~ 1700 de grade. Creșterea conținutului de zircon duce la creșterea temperaturii de sinterizare, la scăderea contracției totale și la creșterea porozității închise. Aceste reacții au ca rezultat o densitate mai mare și o rezistență mai mare a mulitului de corindon de zircon sinterizat și o stabilitate mai bună la șoc termic și rezistență la zgură.

Spinel de magneziu aluminiu
Spinelul de magnezie-aluminiu este fabricat din alumină industrială și magnezie ușor arsă prin sinterizare la temperatură ridicată sau fuziune electrică. Formula chimică a spinelului Mgo-Al este MgO·Al2O3, în care conținutul de MgO este de 28,2% și conținutul de Al2O3 este de 71,8%. Are avantajele rezistenței la temperaturi ridicate, rezistenței la abraziune, rezistenței la coroziune, punctului de topire ridicat, expansiunii termice scăzute, stresului termic scăzut, stabilității bune la șocuri termice, rezistență puternică la eroziunea zgurii alcaline și proprietăți bune de izolare electrică.

Sillimanit, andaluzit, cianit
În general, este adesea numită trei pietre, formula chimică este Al203-Si02, iar compoziția teoretică este Al2O3 63,1% și Si0236,9%. După încălzire, acestea sunt transformate ireversibil în mulită și cuarțit, care au avantajele unei bune rezistențe la coroziune a zgurii, o bună stabilitate la șoc termic și un punct de înmuiere ridicat sub sarcină. Produsele grupului kainite sunt materii prime de înaltă calitate din materiale refractare amorfe. Sillimanitul și andaluzitul pot fi transformate direct în cărămizi sau pot fi folosite ca agregat refractar din cauza modificării mici de volum în timpul încălzirii. Când este încălzit, expansiunea de volum a cianitei este mare, cum ar fi un agent de expansiune pentru materiale refractare amorfe, poate fi utilizat direct.

Bauxită ridicată
Resursele de bauxită din China sunt distribuite în principal în Shanxi, Henan, Guangxi și Guizhou. Clincherul bogat în bauxită calcinat la temperatură ridicată este utilizat în principal pentru materiale refractare cu conținut ridicat de alumină, poate fi folosit și pentru a face corindon maro topit, corindon sub-alb. În ultimii ani, clincherul de bauxită omogenizat produs în China a obținut rezultate bune în aplicarea materialelor refractare amorfe datorită ratei scăzute de absorbție și a performanței stabile.

Argila moale
Compoziția minerală a argilei moale este în principal caolinit sau caolinit poliapă, amestecat cu alte minerale impurități, conținutul de A1203 poate fi de la 22% la 38%, refractaritatea medie este de aproximativ 1600 de dolari, argila moale este în mare parte argilă, particule fine, ușor pentru a se dispersa în apă, plasticitatea și aderența sunt foarte puternice. Este utilizat pe scară largă în materiale plastice, materiale de batere, „materiale de completare cu pulverizare și noroi refractar și materiale refractare cu picioare scăzute.

clincher de lut
În funcție de diferitele materii prime și metode de producție utilizate, clincherul de argilă poate fi împărțit în două tipuri: unul este blocul de argilă tare direct în cuptorul de forjare și ardere; Celălalt este utilizarea caolinului sau a argilei dure, după măcinare fină, omogenizare, deshidratare prin filtrare prin presare, uscare și, în final, ardere în cuptor, este un clincher de argilă de înaltă calitate. Faza minerală principală a clincherului dur de argilă este mullita, reprezentând 35% ~ 55%, urmată de faza de sticlă și cristobalit. Clinkerul de argilă este principala materie primă a materialelor refractare comune din silicat de aluminiu.

magnezitul
Magnezitul este o materie primă minerală alcalină naturală cu carbonat de magneziu (MgC03) ca componentă principală. Țara noastră are resurse bogate de magnezit, de înaltă calitate și rezerve mari. Magnezitul este distribuit în principal în provincia Liaoning. Magnezitul este utilizat în principal pentru a produce magnezie sinterizată, magnezie topită și materiale refractare de bază.

Magnezia sinterizată
Magnezia sinterizată este produsul magnezitului sinterizat complet la 1600 ~ 1900 de grade, iar principalul mineral este magnezitul cubic. Conținutul de MgO al magneziei de înaltă calitate este, în general, mai mare de 95%, iar densitatea în vrac a particulelor nu este mai mică de 3,30 g/cm3, care are o performanță excelentă la eroziunea zgurii anti-alcaline. Magnezia sinterizată este una dintre principalele materii prime pentru producția de refractare alcaline.

Magnezia topită
Magnezia topită este obținută prin topirea magneziei selectate sau a magneziei sinterizate într-un cuptor cu arc electric la o temperatură ridicată de 2500 de grade. În comparație cu magnezia sinterizată, magnezitul cubic de fază cristalină principală are granulație grosieră și contact direct, puritate ridicată, structură densă, rezistență puternică la zgura alcalină și stabilitate bună la șoc termic. Este o materie primă bună pentru cărămizi avansate care nu conțin carbon și refractare amorfe.

Carbură de siliciu
Carbura de siliciu este de obicei realizată din amestecul de cocs și nisip de siliciu ca materie primă principală prin topirea la temperatură înaltă a cuptorului electric. -SiC(cristal cubic) se formează la temperatura de 1400-1800 grad, iar -SiC(cristal hexagonal) se formează atunci când temperatura este mai mare de 18001. Carbura de siliciu are duritate mare, conductivitate termică ridicată, viteză scăzută de dilatare termică si rezistenta excelenta la zgura neutra si acida. Gama de compoziție a carburii de siliciu comerciale este SiC90% ~ 99,5%, turnabil refractar, umplutură prin pulverizare, material de batere și plastic utilizează adesea carbură de siliciu de înaltă puritate.

Fumul de silice
Fumul de silice este un produs secundar al producției de ferosiliciu și produse din siliciu. Aspectul este pulbere fină albă până la gri închis, particulele sunt rotunde, diametrul particulelor este în general 0.02 ~ 0.45μm, suprafața specifică este de aproximativ 15~ 25m2 /g, densitatea în vrac este de 0,15~0,25g/cm3, în ultimii ani, unii fum de silice au fost folosiți ca produs principal și nu mai sunt un produs secundar. Are puritate ridicată, culoare albă și compoziție stabilă. Proprietăți reologice bune au fost demonstrate în aplicarea castabilului artezian.

grafit
Grafitul este împărțit în grafit artificial și grafit natural. Grafitul artificial este obținut prin sinterizarea cocsului de petrol (încălzit la peste 2800 de grade C) sau prin procesul de electrozi de grafit. Cristalele de grafit natural sunt hexagonale cu simetrie romboedrică. Există de obicei trei forme: amorf, grafit în fulgi și cristal pur. Grafitul amorf (fără formă) și grafitul artificial au o fluiditate mai bună decât grafitul în fulgi și grafitul cristalin în aplicațiile de alimentare cu castan și castan.

pas
Gudronul de cărbune are un conținut mai mare de reziduuri de carbon decât asfaltul petrolier, care poate furniza în mod eficient componente de carbon pentru materiale refractare. În conformitate cu cerințele de proiectare a formulării materialului, acesta poate fi utilizat sub formă de pulbere fină sau particule. Utilizarea albastrului în aplicații refractare amorfe este superioară altor forme de carbon (cum ar fi grafitul), deoarece asfaltul are o temperatură scăzută de topire și poate fi acoperit cu particule, oferind astfel un bun strat protector împotriva eroziunii zgurii.

Ciment de aluminat de calciu
Principala metodă de producere a cimentului cu conținut ridicat de alumină este metoda de sinterizare, calcarul mai pur este materia primă de oxid de calciu pentru producerea întregului ciment de aluminat de calciu, alumina sinterizată este utilizată pentru producerea de ciment de aluminat de calciu de calitate superioară și fier scăzut. , bauxita cu conținut scăzut de siliciu este folosită ca materie primă de alumină pentru cimentul de alumină de calitate medie și scăzută. Cimentul pur de aluminat de calciu sau cimentul cu conținut ridicat de alumină este cel mai important ciment hidraulic utilizat pentru combinația de turnabile și spray-uri refractare. În construcția căptușelii turnabile refractare, este necesar să se controleze strict temperatura apei și să se adauge apă, puterea de amestecare și timpul, temperatura și viteza de încălzire, printre care temperatura este cel mai important parametru, care afectează semnificativ formarea fazei de legare a cimentului și deversarea apei în etapa inițială de încălzire.

silica sol
Solul de silice este un fel de coloid apos dispersat cu particule de silice, care este un lichid lăptos care este oarecum vâscos la atingere și are o suprafață specifică ridicată. Solul de silice poate fi cimentat prin deshidratare, modificarea pH-ului, adăugarea de sare sau un solvent organic care poate fi miscibil cu apa. În timpul uscării, legătura siliciu-oxigen (SI-0-Si) se formează pe suprafața particulelor prin deshidratare rapidă, rezultând polimerizare și legături interne. Conversia solului de silice din soluție în solid se numește cimentare. Utilizat în mod obișnuit în vopsea, turnabil, alimentare cu pompă, batere și pulverizare.

Silicat de sodiu
Silicații utilizați în mod obișnuit sunt silicatul de sodiu (Na2O•mSiO•nH2O), silicatul de potasiu și silicatul de litiu. Silicatul de sodiu deshidratat este de obicei la fel de transparent ca sticla și solubil în apă, așa că este numit și pahar de apă. Raportul molar al Si02/N~0 în produsele industriale (numit modulul sticlei de apă) este între 0,5 și 4,0, iar raportul molar al silicatului de sodiu pentru materiale refractare este de 2,2 până la 3,35. Vâscozitatea soluției apoase de silicat de sodiu este afectată de raportul molar și de concentrație și se modifică semnificativ cu temperatura. Silicatul de sodiu este hidratat în soluție apoasă, iar soluția este alcalină. Cu cât raportul molar este mai mic, cu atât hidratarea silicatului de sodiu este mai clară, iar valoarea pH-ului scade odată cu scăderea raportului molar. Reacția de hidratare a silicatului de sodiu cu raport molar ridicat este lentă. Agentul de întărire selectat pentru materialele refractare legate cu silicat de sodiu trebuie determinat în funcție de aplicarea materialelor refractare. Agenții de întărire utilizați în mod obișnuit sunt fluosilicat de sodiu, clorură de polialuminiu, fosfat, fosfat de sodiu, fosfat de polialuminiu, fosfat de polimagneziu, pentaborat de amoniu, glioxal, acid citric, acid tartric, acetat de etil etc.

Acid fosforic și fosfat
Acidul fosforic în sine nu este obligatoriu. Când este în contact cu materialul refractar, datorită reacției rapide dintre cei doi pentru a produce fosfat, prezintă o bună proprietate de aderență. Ca lianți pot fi utilizați diferite forme de fosfați. Cea mai obișnuită sare folosită cu materiale refractare este fosfatul de aluminiu, care este cunoscut pentru solubilitatea sa în apă, rezistența aderării și stabilitatea ca liant. Fosfatul de sodiu din materialele refractare este utilizat în principal pentru coagulare, depolimerizare și ca agent de lipire pentru suplimentul de pulverizare alcalină. Polifosfatul de sodiu este adesea folosit ca agent de reducere a apei în turnabile. În plus, fosfatul de sodiu poate reacționa cu compușii metalelor alcalino-pământoase (cum ar fi CaO și MgO) pentru a produce condensare. Se bazează pe această proprietate că fosfatul de sodiu este aplicat suplimentului cu spray alcalin de magneziu.

Rho - Al2O3
Rho Al2O3 este o alumină activă, care este diferită de alte Al2O3 cristalin și este cea mai proastă variantă cristalină de Al2O3. Dintre diferitele stări cristaline ale Al2O3, numai rho -Al2O3 are reacție de hidratare spontană la temperatura camerei, iar diaspora hidratată și solul de boehmite pot juca rolul de lipire și întărire. Rho -Al2O3 este în cele din urmă transformat într-un excelent - -Al2O3(corindon) refractar la temperatură ridicată. Prin urmare, turnabilul lipit rho -Al2O3 poate fi privit ca un fel de turnabil refractar cu autolegare, care joacă rolul unei legături și el însuși este un oxid refractar de nivel înalt, cu o performanță evidentă excelentă.